鱼眼
①模具表面有静电，脱模剂未干，脱模剂选用不当。
②胶衣太薄、温度太低。
③ 胶衣被水、油或油污污染。
④ 模具内有脏的或蜡质的骨料。
⑤ 低粘度和触变指数。
下垂
① 胶衣触变指数低，凝胶时间太长。
② 胶衣喷涂过多、表面太厚、喷嘴方向不正确或直径小、压力过大。
③模具表面涂脱模剂不正确。
产品胶衣光泽不好
①模具光滑度差，表面有灰尘。
②固化剂含量低，固化不完全，固化度低，无后固化。
③环境温度低、湿度大。
④ 胶层未完全固化前脱模。
⑤ 胶衣内部填充材料高，基体树脂含量低。
产品表面皱纹
是橡胶涂层的常见病害。原因是胶衣未完全固化，涂树脂过早。苯乙烯会溶解一些胶衣，导致肿胀和起皱。
解决办法有以下几种：
① 检查胶衣厚度是否符合规定值（0.3-0.5mm、400-500g/㎡），必要时适当加厚。
②检查树脂性能。
③ 检查引发剂的添加量和混合效果。
④ 检查颜料的添加是否影响树脂固化。
⑤ 提高车间温度至18-20℃。
表面针孔
当胶衣中潜伏着小气泡时，固化后表面就会出现针孔。模具表面的灰尘也会造成针孔。处理方法如下：
① 清理模具表面，除去灰尘。
②检查树脂的粘度，必要时用苯乙烯稀释，或减少触变剂的用量。
③如果脱模剂选择不当，会造成润湿不良和针孔。有必要检查脱模剂。使用聚乙烯醇就不会出现这种现象。
④ 添加引发剂和色浆时，不得与空气混合。
⑤ 检查喷枪的喷涂速度。如果喷涂速度太快，会产生针孔。
⑥检查雾化压力，不要使用过高。
⑦ 检查树脂配方。引发剂过多会引起预凝胶和潜泡。
⑧ 检查过氧化甲乙酮或过氧化环己酮的牌号、型号是否合适。
表面粗糙度变化
表面粗糙度的变化表现为斑点和光泽度不均匀。可能的原因包括产品在模具上过早移动或蜡脱模剂不足。
克服方法如下：
①蜡不要涂太多，但蜡量应足以达到表面抛光效果。
② 检查产品脱模剂是否完全固化。
胶衣破碎
胶衣破裂可能是由于胶衣与基体树脂结合不良，或脱模时粘在模具上造成的，应查明具体原因加以克服。
①模具表面抛光不够，粘合剂涂层粘在模具上。
②蜡质量和性能较差，从而渗透胶衣，损坏蜡抛光层。
③ 胶衣表面污染影响胶衣与基础树脂之间的附着力。
④ 胶衣固化时间过长，与基体树脂的附着力降低。
⑤复合材料结构不致密。
内部有白点
产品内部出现白点是由于树脂对玻璃纤维的渗透不足造成的。
① 铺设作业时，层压制品固定不够。
② 先铺干毡和干布，然后浇注树脂，防止浸渍。
③同时铺设两层毡，特别是两层布重叠，会造成树脂渗透不良。
④ 树脂粘度太高，无法渗透毛毡。可添加少量苯乙烯，或用低粘度树脂代替。
⑤ 树脂凝胶时间太短，凝胶前无法压实。可减少促进剂的用量，改变引发剂或阻聚剂，以延长凝胶时间。
分层
分层发生在两层复合材料之间，特别是两层粗网格布之间，很容易出现分层。其原因及克服方法如下：
①树脂用量不足。增加树脂用量并浸渍均匀。
②玻纤未完全饱和。可适当降低树脂粘度。
③内层玻璃纤维（或布/毡）表面污染。尤其是在使用第一层固化后再铺设第二层时，很容易在第一层表面造成污点。
④ 第一层树脂涂层固化过度。它可以减少固化时间。如果已经过度固化，可以在铺设第二层之前将其打磨粗糙。
⑤ 两层粗网格布之间必须有短切纤维毡，并且不允许两层粗网格布连续铺设。
小现货
胶衣表层布满小斑点。这可能是由于颜料、填料或触变添加剂分散不良或模具上的灰色表面区域引起的。
① 将模具表面清洁并抛光，然后涂上橡胶涂层。
②检查混合效率。
③ 使用三辊研磨机和高速剪切搅拌机将颜料充分分散。
颜色变化
颜色密度不均匀或出现颜色条纹。
①颜料分散性差，上色。应充分混合或更换颜料浆。
②喷涂时雾化压力过大。应适当进行调整。
③ 喷枪距离模具表面太近。
④ 垂直平面内胶层过厚，造成流胶、下沉、厚薄不均。应增加触变剂的用量。
⑤ 胶衣厚度不均匀。应改进操作，确保覆盖均匀。
纤维形态暴露
玻璃布或毡的形式暴露在产品的外部。
① 胶衣太薄。应增加胶衣厚度，或采用表面毛毡作为粘结层。
② 胶衣不是凝胶，树脂和玻璃纤维基材涂得太早。
③制品脱模过早，树脂尚未完全固化。
④树脂放热峰温度过高。
应减少引发剂和促进剂的用量；或者更换启动系统；或者改变操作，减少每次涂层的厚度。
表面小孔
模具表面未覆盖胶衣，或模具表面胶衣未湿润。如果使用聚乙烯醇作为脱模剂，这种现象一般很少见。应检查脱模剂，更换为不含硅烷或聚乙烯醇的石蜡。
气泡
表面出现气泡，或整个表面都有气泡。脱模后后固化时，短时间内即可发现气泡，或几个月后出现气泡。
可能的原因可能是由于胶衣和基材之间潜伏着空气或溶剂，或者树脂体系或纤维材料选择不当。
① 覆盖时，毛毡或布没有被树脂浸湿。应该更好地滚动和浸泡。
② 水或清洁剂污染了粘合层。请注意，使用的刷子和滚筒必须干燥。
③引发剂选择不当，误用高温引发剂。
④使用温度过高、受潮或化学侵蚀。应改用不同的树脂系统。
裂纹或裂纹
固化后立即或几个月后，产品出现表面裂纹和失去光泽。
① 胶衣太厚。应控制在0.3-0.5mm以内。
② 树脂选择不当或引发剂配对不正确。
③ 胶衣中苯乙烯含量过高。
④ 树脂欠固化。
⑤ 树脂填充量过多。
⑥ 产品配置或模具设计不良，导致产品使用过程中产生异常内应力。
星形裂纹
胶衣中出现星形裂纹是由于层压产品背面受到冲击造成的。应改用弹性较好的胶衣或减少胶衣的厚度，一般小于0.5mm。
沉痕
由于树脂固化收缩，肋骨或嵌件的背面会产生凹痕。可以先将层压材料部分固化，然后将筋、嵌体等放在上面继续成型。
白色粉末
产品在正常使用寿命期间，有白化倾向。
① 胶衣未完全固化。应检查固化过程以及引发剂和促进剂的用量。
②填料、颜料选择不当或使用过多。
③树脂配方不适合所需的使用条件。
胶衣脱模模具
在涂覆基材树脂之前，有时胶衣已经从模具上脱落，特别是在拐角处。常因苯乙烯挥发物在模具底部凝结而引起。
① 安排模具位置以允许苯乙烯蒸气逸出，或使用合适的抽吸系统除去苯乙烯蒸气。
② 避免胶衣厚度过大。
③减少引发剂的用量。
泛黄
这是胶衣在阳光照射下变黄的现象。
①铺设作业时空气湿度过高或材料不干燥。
②树脂选择不当。应选择对紫外线稳定的树脂。
③采用过氧化苯甲酰胺引发体系。应改用其他触发系统。
④ 层压材料的欠固化。
表面粘性
由表面过冷引起。
①避免敷设在寒冷、潮湿的环境中。
② 最终涂层使用风干树脂。
③ 必要时可增加引发剂和促进剂的用量。
④ 在表面树脂中添加石蜡。
变形或并发变色
变形或变色通常是由于固化过程中过度放热造成的。应调整引发剂和促进剂的用量，或改用不同的引发剂体系。
产品脱模后变形
① 制品脱模过早、固化不充分。
②产品设计中加固不足应予以改进。
③ 脱模前，涂上一层丰富的树脂层或面层树脂，以达到与粘合剂涂层树脂的平衡。
④ 改进产品的结构设计，补偿可能出现的变形。
产品硬度不够、刚性差
可能是固化不充分造成的。
① 检查引发剂、促进剂的用量是否合适。
②避免在寒冷、潮湿的环境下敷设。
③ 将玻纤毡或玻纤布存放在干燥的环境中。
④检查玻璃纤维含量是否充足。
⑤ 对产品进行后固化。
产品损坏修复
表面损伤和损伤深度仅在粘合层或第一加强层中。修复步骤如下：
①清除松散、突出的物质，清洁并干燥受损部位，清除油脂。
② 在破损部位周围小范围擦洗。
③用触变树脂覆盖破损处和磨削处，厚度大于原厚度，以利于收缩、打磨、抛光。
④ 用玻璃纸或薄膜覆盖表面，防止空气阻塞。
⑤ 固化后，除去玻璃纸或剥去薄膜，并用防水砂纸打磨。先用400目砂纸，再用600目砂纸，仔细打磨，以免损坏胶衣。然后使用精细摩擦化合物或金属抛光。最后，打蜡和抛光。
发布时间：2024年2月18日
